近期，集团公司党组主要领导在多次重要会议上强调，要大力开展产品化工作，以精简、集约的型谱，对产品进行研发、定型、选用、升级，以满足不同单位、多型装备需求，实现“高标准、高质量、高效率和低成本”的发展目标。 产品化工作是集团公司当前面临的重大课题。航天三江党委深刻认识到航天防务产品化工作是深入贯彻习近平强军思想、落实中央巡视整改要求和装备管理体系改革要求的重大举措，是实现质量更好、效益更高发展的必由之路。落实集团公司产品化工作部署，航天三江迅速启动，按照“全面覆盖、统筹实施、贯序推动、持续改进”的方式推进产品化工作，促进科研生产新模式转型升级。 今天，航小江从产品型谱建设角度，选取红峰公司、红林公司、万山公司的典型案例，与大家分享航天防务产品化之路的经验故事。 为产品“画像” 一本手册助产品研发降费 防务装备的计算机产品长什么样，有哪些功能，在何种环境下使用、有哪些接口、参数多少……一本杂志大小，如同画册样式的型谱手册，如今已在红峰公司印刷成册并投入使用。 在这本册子里，清晰展示着红峰公司质量最可靠、技术最先进、功能最全面的一系列产品。用户可以通过查阅型谱手册，选择可以满足其使用需求的货架产品，从而有效规避了因“找不到”“不熟悉”等造成的重复研发设计工作。同时，用户还可以根据所选择配套产品的结构、电气接口，做好自身产品设计适配，从而减少对已有成熟产品的状态更改，提高质量可靠性和规模化效益。 型谱手册通过三维模型图、技术说明和参数表格，为每一种产品都勾勒出了一副细致精美而又有个性的“画像”。红峰公司第一研究室副主任设计师小丁表示，“有了这个手册做指导，设计工作变得轻松又高效，省时省力又省钱。” “比如，原来的计算机产品，在设计时集成了导航、处理、控制等多种功能，有些功能用不上就属于‘浪费’，增加了隐形成本。”小丁解释，“为防止各种电路冗余导致的浪费问题，我们在编制手册的过程进行了有益探索。” 经过多方研讨，型谱手册设计团队采用了搭积木的思路——将功能板拆成一个个功能电路模块，把可能冗余的电路“拿出来”，要用的时候就直接“拼搭”。 为了验证可行性，设计团队成员常常伏案工作台，手持特殊的测试笔，仿佛严阵以待的“外科医生”，仔细对比寻找着一个又一个“同类项”。经过多次反复验证，确保呈现在型谱手册上的计算机产品，都能够实现产品不同模块的快速更换、维修和升级。 在型谱手册编制过程中，设计团队创新性采取模块化思路，继承已有成熟技术成果，兼顾现有产品的通用性和未来需求，对现有的产品技术进行合并，实现了型谱的优选升级。 目前，红峰公司型谱手册1.0版本已经发布，公司借力型谱体系建设，稳步迈出了产品化工作实施的第一步。 元器件多元“适用” 大幅精简品类降低采购成本 “公司产品需要的元器件种类繁多，虽然有些元器件型号、生产厂家有差别，但其功能差别并不大，这些元器件都可以适用到不同产品上。”红林公司第一研究室唐主任介绍，目前公司正在大力推进型谱建设，尝试以新思路降低产品成本。 以电阻元器件型谱建设为例，从前公司设计师在设计产品时，会根据设计要求自主选择某一款电阻产品。多个设计师选择的型号、品牌等都会有所差别，导致元器件的种类繁多。“由此引出一系列问题，分散采购不同型号的电阻元器件，导致每种采购量都很少，无法有效发挥比价优势，成本高居不下。同时，采购多种类电阻元器件，不同程度增加了元器件复验筛选、库房管理等各方面工作，存在质量风险隐患，这些都是管理的隐形成本。” 唐主任表示。 面对繁杂的元器件种类，红林公司通过分析元器件性能和型号验证情况，结合公司产品化、通用化模块选用器件情况，对元器件选用规格及种类进行了大幅压缩。 唐主任说：“比如，可以将电阻元器件型谱统一，只选择少量规格的成熟产品进行采购，满足不同型号产品的设计选用需求，这样不仅可以获得更低的元器件采购价，而且质量把控上也更容易。” 目前，红林公司大力推进基础产品统标统型，利用集采平台，精简优化元器件、标准件、原材料等基础产品种类和规格，实现了元器件种类减少60％、接插件种类减少40%。其中，在某产品研制过程中，仅通过精简元器件的品类，就节约采购成本183余万元。 零组件“通用” 缩短新研底盘产品开发周期 不久前，万山公司接到一个订单，客户要求5个月内完成两种不同型号底盘研发任务，比起以前同类型底盘，研制周期缩短近4成，其设计难度和生产压力前所未有。 万山公司研制生产的特种车辆底盘，其结构复杂，零组件可达数万件。按照常规，一款新研制底盘的生产周期一般需要8个月左右。“困难摆在面前，但只要我们啃下这根‘硬骨头’，就会在研制周期上实现一个大的跃升。”项目组决定想方设法也要完成这项任务。 经过研究讨论，项目组决定从前期产品化工作成果中寻找解决办法，优先采用型谱中较成熟的基本型产品的设计图纸和工艺文件，用于缩短设计周期和工艺消化准备周期，同时合理调配利用现有货架零组件，进一步缩短生产周期。 “要尽量将零组件的接口按基本型统一，同时进行一体化设计，为通用化设计挤出空间。” 项目组负责人关总表示。随后，在总体室、分系统的全力配合下，项目组与总体单位主动协调，加速推进两型新产品的一体化、通用化研究。经过努力，零组部件的通用化率达到80%，极大缩短了设计周期。 两型底盘同时启动研发后，一个半月完成所有图纸设计，3个月完成生产试制。“我们从设计出发，通过实施零组件通用化，最终圆满完成任务。”总体室毛主任介绍，通用化设计是产品化的重要理念，其核心就是化繁为简。 目前，万山公司按照通用化设计理念，已全面梳理底盘各组件、分组件以及16类200多个总成，重新规划核心总成，大幅减少新总成开发品种，有效缩短了新研底盘周期，提高了生产效率。
